WWW.OS.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Научные публикации
 

Pages:     | 1 || 3 | 4 |   ...   | 18 |

«КАЧЕСТВО ТЕРМИЧЕСКИ УПРОЧНЁННЫХ РЕЛЬСОВ И ПОДКЛАДОК Исследования. Теория. Оборудование. Технология. Эксплуатация. ...»

-- [ Страница 2 ] --

Предложены составы добавок, которые рекомендуется вводить для снижения степени осевой ликвации. Так, в сталь 09Г2С вводили ленты из сплава состава 0,5-0,7 % С, 0,2-0,5 % Si, 0,4-0,7 % Mn, 0,05-0,5 % Ti, 0,6-1,0 % Al.

В отечественной и зарубежной практике выполнено большое число работ, направленных на изыскание способов снижения осевой неоднородности.

К их числу относят:

- электромагнитное перемешивание расплава в зоне вторичного охлаждения;

- методы ультразвукового и гидроимпульсного воздействия на кристаллизующийся расплав;

- «мягкое обжатие» частично затвердевшей непрерывнолитой заготовки, осуществляемой для удаления обогащенной примесями ликвационной жидкости из междендритного пространства.



Анализ и сопоставление имеющихся в литературе различных способов, направленных на снижение химической и структурной неоднородностей, показывает, что наиболее широко разрабатываются ввод в расплав металла твердой фазы либо в форме дисперсных частиц (инокуляторов-микрохолодильников), либо в виде расходуемых макрохолодильников (лент, проволок). Следует отметить, что имеющиеся в отношении этих способов сведения противоречивы. Введение дисперсных инокуляторов уменьшает протяженность зоны столбчатых кристаллов и расширяет - равноосных, снижает балл сегрегации в центральной зоне с 2,5-3,0 до 1,5-2,0. При этом как вдоль, так и поперек направления прокатки повышаются пластические характеристики стали и ударная вязкость.

Технология использования дисперсных инокуляторов имеет и свои отрицательные стороны: повышается содержание неметаллических включений и сами инокуляторы неравномерно распределяются в расплаве. Кроме того, отсутствуют надежные способы введения инокуляторов в расплав и защита порошков от окисления на воздухе. Несовершенными являются и сами способы получения инокуляторов высокого качества. Они пока не нашли широкого применения в промышленности.

Более успешное использование находят способы введения в расплав расходуемых макрохолодильников. Ленты, проволоки и другие вводят в жидкий расплав через мениск, находящийся в кристаллизаторе МНЛЗ. Разработка технологических приемов введения макрохолодильников в расплав потребовала использования методов математического моделирования процесса теплообмена при введении их в расплав. Полученные расчетные данные позволили выявить принципиальную возможность двух вариантов взаимодействия вводимой твердой фазы с жидким расплавом, при которых происходит полное расплавление вводимого твердого макрохолодильника, либо вводимый материал вмораживается в затвердевающий матричный расплав. В этом случае имеет место нежелательное армирование непрерывнолитой заготовки.

При использовании макрохолодильников может происходить не только их плавление, но и намораживание на их поверхности контактирующего расплава.

В результате проведения серии экспериментов было установлено, что армирование внесенным макрохолодильнимком матричного расплава происходит при низких перегревах расплава (5-10С) относительно температуры ликвидус.

Cильнее вероятность армирования проявляется при достаточно большой толщине ленты (более 2-3 мм).

Экспериментальное исследование кинетики кристаллизации при вводе макрохолодильников в расплав сталей Ст3сп и 09Г2С с использованием данных, полученных путем температурного зондирования, показало, что скорость затвердевания по большому радиусу непрерывнолитой заготовки снижается быстрее, чем по-малому. При этом зона столбчатых кристаллов по малому радиусу заготовки уменьшается с 120-130 мм до 20-30 мм, а по большому с 60-70мм до 0-20мм.

Плавление вводимых макрохолодильников приводит к появлению дополнительных центров кристаллизации и, следовательно, измельчению структуры.

Помимо измельчения структуры осевой зоны заготовки значительно уменьшается в ней количество внутренних трещин заготовки. В заготовках снижается количество и размеры неметаллических включений.

Авторы разработок введения макрохолодильников в расплав сталей, разливаемых на МНЛЗ, отмечают и ряд недостатков указанного способа:

- в подповерхностной зоне НЛЗ несколько увеличивается содержание неметаллических включений вследствие захвата лентой частичек шлака в кристаллизаторе;

- в легированных сталях сегрегация элементов в осевой зоне заготовки приводит к формированию структуры, отличающейся по своим свойства от – основного металла.

Анализ работ по изысканию способов снижения химической и структурной однородности в стали непрерывнолитых заготовок решали путем введения в расплав микро- и макрохолодильников, а также модифицирующих добавок.

Указанные присадки могут быть введены как в промежуточный ковш, так и непосредственно в кристаллизатор [258, 259]. Анализ этих работ, однако, показывает, что рекомендуемые способы управления структурой стали имеют и ряд недостатков, в частности, неконтролируемые скорость распределения в расплаве охладителей-инокулянтов и степень их усвоения.

Из числа работ, в которых успешно реализован метод введения лент- макрохолодильников в расплавы малоуглеродистых и низколегированных сталей, следует отметить исследования, которые рассмотрены в работах [256, 260].

Описанные в них способы обработки расплава не могут быть реализованы для воздействия на кристаллизующиеся рельсовые стали. Во-первых, примененные в исследованиях ленты-макрохолодильники отличались высокой температурой плавления (1500-1510С), а введение в расплавы сталей с температурой ликвидус 1450-1470С не дает гарантии их полного проплавления, так как они могут вмораживаться в объем затвердевающих заготовок.





Во-вторых, для рельсовой стали непригодны ленты-макрохолодильники, в состав которых вводят алюминий [256, 260], так как он снижает ее эксплуатационные свойства [261], и прежде всего, циклическую выносливость.

Для уменьшения перегрева расплава высокоуглеродистых сталей в кристаллизаторе МНЛЗ разрабатывали новые составы сплавов для лентмакрохолодильников с температурой ликвидус 1430-1450С. При этом было необходимым выбрать их геометрические параметры и скорость ввода. Определить указанные параметры эмпирическим путем не представлялось возможным, поэтому провели анализ теплового баланса для конкретных условий разливки сталей на МНЛЗ.

Как было показано выше, на формирование структуры непрерывнолитых заготовок, помимо перегрева жидкого расплава стали над температурой ликвидус, влияют е состав, скорость разливки, размеры и форма кристаллизатора, а также режим охлаждения на МНЛЗ. Поэтому указанные факторы должны учитываться при расчетах теплового баланса.

Прежде всего, необходимо оценить динамику теплоотвода от перегретого расплава стали до внедрения в него лент-макрохолодильников. Количество тепла dQ1, которое требуется отвести от объема A B h расплава стали в кристаллизаторе для снижения его температуры на dTP, оценивали из уравнения A B hdTP, (1.5) dQ1 CP Ж

–  –  –

где - коэффициент теплопроводности стали, Дж/ (м·К·с); Т КР - температура кристаллизации разливаемой стали, К; - периметр, который ограничивает объем расплава в заготовке, оставшегося ко времени незакристаллизованным, м; - толщина слоя, в котором при изменении высоты на h темТ пература меняется от температуры расплава TP до - кристаллизации TKP.

Толщину слоя определяли из соотношения, согласно данным [257] Т

–  –  –

- коэффициент температуропроводности стали, м2/с;

где - длительность интервала формирования слоя.

В результате численного решения уравнений (1.5-1.7) получили, что для условий ОАО НТМК при охлаждении расплава в кристаллизаторе сечением 300х360 мм и скорости вытягивания блюма 0,5 м/мин за одну секунду отводится ~5000 Дж тепла, что соответствует охлаждению слоя h 8,33 мм примерно на 0,9С. Указанную величину теплоотвода учитывали при рассмотрении динамики взаимодействия с расплавом вводимых лент-макрохолодильников и модифицирующих смесей.

При этом требуется учитывать суммарное количество тепла, которое надо затратить не только на процесс нагрева и расплавление самой ленты, но и на оплавление намороженного на ленту слоя стали, возникающего на поверхности холодной ленты при контакте с расплавом.

Согласно оценкам теплового баланса, для снижения перегрева поступающей в кристаллизатор стали на 1С масса лент не должна превышать 0,05 % доли расплава, а при перегревах стали, соответствующих принятой на ОАО НТМК технологии ( Т 15 25 С ), она должна находиться в пределах от 0,6 до 0,8 % от количества металла, поступающего в кристаллизатор.

Основываясь на этих данных, в соответствии с величиной перегрева и скоростью вытягивания заготовок из кристаллизатора, определяли линейную скорость подачи ленты VЛ (м/c) по соотношению:

–  –  –

Рассчитанная величина намороженного слоя и зависимости от толщины ленты, вводимой в рельсовую сталь, изменялась от 4 до 6 мм. Период полного расплавления составлял 23 с при толщине слоя 2 мм и 17 с для слоя 1,5 мм. При этом плавление ленты должно завершаться раньше, чем полностью расплавиться намороженный слой. Полученные оценки использованы для проведения промышленных экспериментов.

При исследованиях в расплав вводили ленту-макрохолодильник, в составе которой присутствовали модифицированные элементы. Эксперименты выполняли при разливке рельсовой стали К76Ф состава, %: 0,75 С ; 0,9 Mn; 0,36 Si ; 0,010 P ;

0,011 S ; 0,02 Cr ; 0,05 Ni. Скорость разливки составляла 0,46 м/мин, расплав поступал с температурой 1485 ± 2С. В кристаллизатор вводили ленту макрохолодильник толщиной 2,0 ±0,2 мм со скоростью 3,3 кг/мин, что соответствовало 0,84 % от количества поступающей стали. Лента-макрохолодильник была изготовлена из стали состава, %: 0,55 С ; 0,78 Mn; 0,51 Si ; 0,042 Сu ; 0,047 Ni ; 0,4 B. Эффективное перемешивание расплава после введения лент обеспечивалось, в том числе, благодаря использованию глуходонного сталеразливочного стакана (ленту вводили под зеркало металла в струю расплава, направленную от него). Температура ликвидус материала лент соответствовала 1449С, (что более чем на 15С ниже, чем температура ликвидус разливаемой стали). Модифицирующий элемент – бор вследствие высокой температуры плавления и в присутствии таких элементов, как кислород, азот, сера, фосфор, может быть модификатором ІІ рода, т. е. способен образовывать дополнительные центры кристаллизации, увеличивать количество зерен и измельчать структуру [262].

На поперечных темплетах от заготовок исследованы макро- и микроструктура металла. На заготовке без обработки выявлены осевая ликвация и дефекты в осевой зоне. В темплете с введенным макрохолодильника отмечается рассредоточение точечных ликвационных скоплений, не входящих в головку и подошву рельсов. Одновременно в опытных слитках выявлено измельчение первичной литой структуры.

Вторая серия выполненных экспериментов предусматривала введение в кристаллизатор макрохолодильников в виде полос, изготовленных из стали иного состава, чем в 1-й серии. Сталь, обработанная на дегазаторе в течение 22 мин, имела следующий химический состав (массовые доли элементов, %): 0,77 С ; 0,91 Mn;

0,35 Si ; 0,012 P ; 0,011 S ; 0,04 Cr ; 0,049 Ni. Металл с температурой 1490 ± 2С разливали в кристаллизатор сечением 300х360 мм через глуходонный стакан при средней скорости 0,47 м/мин (соответствует массе поступающей в кристаллизатор стали VM 392 кг/мин). Макрохолодильники в виде полос имел толщину 2,0 ± 0,2 мм и их вводили в кристаллизатор со скоростью 0,96 кг/мин, что соответствовало 0,25 % от количества поступающей стали. Макрохолодильники были изготовлены из стали состава (%): 0,65 С ; 0,56 Mn; 0,31 Si ; 0,12 Cu ; 3,0 Ni ; 0,017 P ; 0,01 S ;

0,08 B с температурой ликвидус ~1457С (приблизительно на 5С ниже, чем у разливаемой стали). Из опытного металла изготовили рельсы Р65 как нетермообработанные, так и термоупрочненные. Для темплетов этой партии также была характерна слабая рассредоточенная ликвация, не входящая в головку и подошву рельса, что удовлетворяло требованиям РТМ 14-2Р-418-2006.

Рельсы, полученные в ходе опытно-промышленных экспериментов (серии 1 и 2) были подвергнуты стандартным испытаниям на растяжение и ударный изгиб. По механическим свойствам они соответствовали требованиям ГОСТ Р 51685-2000. Заготовки, полученные во 2-й серии экспериментов, были подвергнуты полному металлургическому переделу с последующей термообработкой рельсов по стандартной технологии. Как видно из результатов механических испытаний (табл. 1.4) готовые рельсы удовлетворяют требованиям категории Т1.

–  –  –

В настоящее время проведена модернизация и осваивается технология разливки рельсовой стали на МНЛЗ № 3 ОАО НТМК. При этом используется опыт японских исследователей по внедрению передовых технологий [279, 274].

–  –  –

Сравнение полученных данных рельсовой стали с параметрами диффузии углерода в - железе [24] и высокомарганцовистой стали [23], для которых температурные данные зависимости определяются уравнениями:

-34500

–  –  –

показывает, что в рельсовой стали наблюдается некоторое увеличение энергии активации и предэкспоненциального множителя. Последнее можно объяснить различием химического состава сравниваемых сталей. Диффузионная подвижность углерода для рельсовой стали практически не отличается от уровня в - железе и высокомарганцовистой стали.

В ряде работ уделяется большое внимание вопросу взаимодействия атомов углерода с дефектами структуры и влиянию е состояния на диффузию. В работах [25-27] изучено влияние холодной пластической деформации на диффузию углерода в сплавах железа и никеля. Установлено, что предварительная холодная пластическая деформация приводит к замедлению диффузии углерода в металлах и сплавах с ОЦК и ГЦК решеткой. При этом, чем выше степень деформации, тем сильнее выражен эффект замедления. Авторами [28] обнаружено замедление диффузии углерода в аустените при скоростном нагреве стали 20.

Тормозящее влияние диффузии выявлено и при предварительной закалке, а также пластической деформации в условиях скоростного нагрева. Замедление диффузии углерода авторы объясняют взаимодействием с дефектами структуры, создаваемые предварительной обработкой. Ранее [29] было показано, что диффузия углерода в аустените после предварительной закалки легированного чугуна замедляется. В работе [30] изучено влияние структурного фактора на диффузию углерода в рельсовой стали.

Образцы для оценки диффузионных процессов вырезали из рельсов в горячекатаном состоянии и после термообработки. Часть их подвергали отжигу при 1100С в течение 1ч, или отжигу с последующей закалкой от 850°С в масле, а также двойной закалке. Термическую обработку производили в вакууме. Таким образом, для изучения диффузии были получены образцы с различной исходной структурой. Для сопоставления результатов их отжигали одновременно в одной и той же кварцевой трубке.

По результатам послойного радиометрического анализа с измерением интегральной радиоактивности были построены зависимости ее распределения по глубине диффузионного слоя [30]. Из сопоставления полученных результатов после отжига при 850°С в течение 30 минут видно, что различия в коэффициентах диффузии в горячекатаной (1,9·10-8см2/с) и предварительно отожженной стали (1,96·10-8см2/с) не наблюдается. Снижение температуры отжига до 820°С при выдержке 15 минут приводит к появлению небольшой разницы в полученных коэффициентах диффузии углерода соответственно 0,90·10-8 и 1,10·10-8см2/с. В горячекатаной стали диффузия углерода протекает медленнее, чем в отожженной. Подобная тенденция к замедлению диффузии наблюдается и в случае предварительно закаленных образцов по сравнению с отожженными. При дальнейшем понижении температуры и уменьшении продолжительности диффузионного отжига выявляется эффект замедления диффузии углерода в предварительно закаленной и горячекатаной стали. Как видно из представленных на рис.1.29 концентрационных кривых, глубина диффузионного слоя в предварительно отожженной стали больше, чем в горячекатаной и закаленной. При этом наибольшее различие в глубине диффузионного слоя наблюдается после двойной закалки.

–  –  –

На рис.1.30 приведены концентрационные кривые для предварительно отожженной и закаленной стали, а также после диффузионного отжига при 800°С с минимальной выдержкой, достаточной для проведения послойного радиометрического анализа (2,5 мин). Глубина диффузионного слоя в закаленных образцах в два раза меньше, чем в предварительно отожженных.

–  –  –

Полученные результаты показали, что предварительная горячая пластическая деформация и закалка рельсовой стали приводят к уменьшению диффузионной подвижности углерода. Эффект влияния структурного состояния стали на замедление диффузии углерода снимается при повышении температуры и увеличении продолжительности диффузионного отжига. Увеличение температуры и времени отжига способствуют равновесному состоянию структуры и снятию эффекта замедления диффузии углерода. Можно считать, что замедление диффузии углерода обусловлено повышенной плотностью дефектов кристаллического строения, возникающих при предварительной обработке.

Диффузию серы в рельсовой стали исследовали в интервале температур 1250-850°С. Продолжительность отжигов в зависимости от температуры изменяли от 30 минут до 64 ч. Коэффициенты диффузии определяли по методике [4]. Найденные значения коэффициентов диффузии для температур 1250-850°С приведены в табл. 1.6.

Таблица 1.6

–  –  –

График температурной зависимости коэффициента диффузии серы для рельсовой стали, построенный по средним значениям, приведен на рис.1.28.

Температурная зависимость коэффициента диффузии серы выражается соотношением:

–  –  –

Сравнение полученных результатов с литературными данными по диффузии серы в - железе [31] показывает, что уровень подвижности этого компонента в рельсовой стали совпадает с показателями в чистом железе. По уровню диффузионной подвижности в стали сера занимает промежуточное положение между углеродом и легирующими элементами.

По диффузионным характеристикам рельсовая сталь не отличается от малоуглеродистых и других - конструкционных. Это обстоятельство следуют учитывать при разработке технологии термообработки.

Химическая неоднородность, возникающая в процессе кристаллизации слитка, отрицательно влияет на свойства металла. Для ее уменьшения в слитке, улучшения структуры и механических свойств проката, применяют диффузионный отжиг при высоких температурах, который способствует выравниванию концентрации элементов в микрообъемах. Химическая неоднородность частично может быть ослаблена при гомогенизирующей термической обработке. Скорость гомогенизации определяется диффузией элементов и зависит от температуры [32,33]. С повышением температуры продолжительность гомогенизирующего отжига сокращается. Скорость выравнивания концентрации элементов в стали зависит также от расстояния между участками с минимальной и максимальной концентрациями (осей дендритов и межосных участков). С уменьшением расстояния между дендритами, а также их размеров, выравнивание концентрации при гомогенизации происходит быстрее [14].

Изучение влияния термической обработки на перераспределение серы в рельсовой стали проводили на образцах, вырезанных из равноосной зоны слитка. Выбрали следующие режимы: отжиг при температуре 1100°С, выдержка 1ч (рекристаллизованный аустенит); отжиг при температуре 830°С, 25ч (частично рекристаллизованный аустенит) и отжиг в двухфазной области при температуре 720°С, 50ч. На авторадиограммах образцов, обработанных по первому режиму, выявляется дендритное строение стали, сера концентрируется в межосных участках дендритов (рис.1.31, а). Во втором случае сера распределяется несколько по-иному. При этой обработке происходит заметное размытие дендритов. Отжиг при 720°С приводит к частичному дроблению дендритов, однако дендритная ликвация сохраняется (рис.1.31, б).

а б Рис.1.31 Авторадиограммы распределения серы в процессе гомогенизирующих отжигов, 2: при температуре 1100°С, = 1ч (а); при температуре 720°С, =50ч (б) Анализируя полученные авторадиограммы можно отметить, что химическая неоднородность литого металла термически устойчива. Для устранения дендритной ликвации требуются длительные гомогенизирующие отжиги порядка 100ч и более. Таким образом, гомогенизация слитков не является оптимальным технологическим вариантом получения однородного рельсового металла по структуре и распределению компонентов. В основном это достигается при прокатке.

На рис. 1.32 представлены авторадиограммы распределения серы в блюмах и в раскатах после различных пропусков на рельсобалочном стане. Как видно из авторадиограмм (см.рис. 1.32, а), в блюмах в процессе прокатки происходят существенные изменения в перераспределении серы. Оси дендритов и межосные участки дробятся. После первой и второй черновой клети рельсобалочного стана (см.рис. 1.32, б, в) в раскатах происходит дальнейшее дробление дендритов. Межосные участки с включениями сульфидов также вытягиваются, ориентируясь в этом же направлении.

–  –  –

Аналогичная картина наблюдается и по распределению углерода в блюмах и заготовках после первой и второй черновой клети рельсобалочного стана, где также отмечается более равномерное его распределение (рис.1.33).

Рис. 1.33 Авторадиограмма распределения углерода в заготовке после второй черновой клети рельсобалочного стана, 20 Микроструктурные исследования раскатов слитка представлены на рис. 1.34. Видно, что сульфидные включения дробятся и располагаются строчками, вытянутыми в направлении прокатки. В блюмах (см.рис.1.34,а) сульфидные включения окаймлены ферритом, в заготовках после чистовой клети рельсобалочного стана (см.рис.1.34,б) - перлитом с остаточным ферритом.



а б Рис. 1.34 Микроструктура рельсовой стали в процессе прокатки, 20: в блюме (а); после второй черновой клети рельсобалочного стана (б) Таким образом, перераспределение углерода и серы в процессе прокатки при нагреве протекает более интенсивно, чем в литом металле. Это можно объяснить дроблением дендритной структуры, образованием вакансий в кристаллической решетке и разрушением межкристаллитных участков. В результате создаются благоприятные условия для ускорения диффузионных процессов при нагреве. Однако, в процессе прокатки время нахождения раскатов при высокой температуре невелико и химический состав не успевает достигнуть равномерного распределения. В результате химическая неоднородность в рельсах остается еще довольно значительной. Об этом свидетельствует структура металла, выявленная макротравлением, где в поверхностных слоях головки отчетливо видна остаточная дендритная ликвация (рис.1.35).

Рис.1.35 Макроструктура головки рельса

Как показали исследования, наблюдаемая в слитке полосчатость, в процессе прокатки проявляется и в рельсах (см.рис.1.35). Полосчатость в поверхностных слоях головки имеет слабо выраженный характер, она выявляется на глубине до 5-7мм, шириной 0,1-0,2мм и обеднена S.

Неблагоприятное распределение углерода и серы, встречающееся в практике, порождает такие дефекты, как сосредоточенная, пятнистая ликвация и ликвационный квадрат. Макротравление рельсов с такими дефектами показало, что ликвационная неоднородность на макроснимках имеет вид светлых нетравящихся участков (рис.1.36).

Рис.1.36 Макроструктура поперечного темплета рельса с ликвационным квадратом Области с повышенной ликвационной неоднородностью в рельсовой стали исследовали на растровом электронном микроскопе JSM-ИЗ. На снимке показан исследуемый участок травленого шлифа во вторичных и упруго-рассеянных электронах (рис. 1.37, а, б), а также в характеристическом рентгеновском излучении S

– К (рис. 1.37, в). На всех трех снимках отчетливо просматриваются удлиненные участки. Анализ картин распределения серы по шлифу показал, что в исследуемой области рельса она распределяется неравномерно. На темном фоне матрицы видны светлые, вытянутые участки с повышенной концентрацией серы.

В случае сосредоточенной осевой ликвации значительное количество серы концентрируется в шейке рельса. На авторадиограммах это проявляется в виде темных полос (рис. 1.38, а). Появление сосредоточенной ликвации обусловлено спецификой кристаллизации металла. Обработка давлением ликвацию этого вида дефекта не устраняет.

–  –  –

В ликвационном квадрате сера и углерод располагаются по периметру прямоугольника, распространяясь за пределы шейки в головку и подошву рельса (см.рис. 1.38, б, в). Участки скопления углерода и серы выявляются в виде вытянутых цепочек, глобулей или отдельных пятен ликвата, ярко выраженных в условиях образования усадочных пустот. На развитие этого дефекта обычно влияют различные сотрясения металла в процессе затвердевания слитка. Для предупреждения этого дефекта следует снижать газонасыщенность стали и не допускать сотрясения слитка до окончания его затвердевания [34].

Пятнистая ликвация наиболее неприятный вид брака, так как полностью поражает головку, шейку и подошву рельса. На авторадиограмме она проявляется в виде пятен, штрихов, полос с повышенным содержанием С (рис.1.39).

При ее появлении бракуется вся плавка. Основной причиной образования пятнистой ликвации считают перемещение газов внутри слитка и их физикохимическое взаимодействие с ликватами в затвердевающих объемах стали.

Особенно грубую пятнистую неоднородность вызывает перегретый при выплавке металл. Основной мерой борьбы против этого вида ликвации является снижение содержания S и уменьшение газонасыщенности стали.

Рис. 1.39 Авторадиограмма распределения серы в рельсе с пятнистой ликвацией, 50 Анализ неметаллических включений в рельсах с пятнистой, сосредоточенной ликвацией и ликвационным квадратом показал наличие сложных сульфидов (Mn,Fe)S, в которых содержится до 40% Mn. Обнаруженные в головке рельсов неметаллические включения представляют собой многочисленные «палочки» с серо-зеленоватым оттенком, а также мелкие зерна корунда, образовавшиеся в процессе раскисления. На рис. 1.40 показаны такие сульфиды, выделенные из головки рельса.

Наряду с удлиненными встречаются и кристаллические включения сульфидов квадратной и прямоугольной формы, практически не изменяющиеся при прокатке. В зависимости от места нахождения в рельсе форма сульфидов меняется. Наиболее опасными являются сульфиды, вытянутые вдоль образующей шейки рельса (рис. 1.41). При таком расположении сульфиды способствуют образованию трещин и надрывов, ослабляющих сечение металла. Они являются источником коррозии.

Рис. 1.40 Сульфиды, выделенные Рис. 1.41 Микроструктура шейиз головки рельса, 200 ки рельса, 2000 Наряду с (Mn,Fe)S в рельсах содержатся силикаты изометрически неправильной формы и глобули кислого стекла с показателями светопреломления 1,528. Это почти чистый SiO2.

Таким образом, в процессе передела слитка дендритная ликвационная неоднородность уменьшается, однако полностью ее устранить не удается. Это является одной из причин получения рельсов с неудовлетворительной структурой. Другим возможным путем повышения свойств рельсов является улучшение структуры слитка за счет изменения распределения серы и углерода.

Согласно данным А.П. Гуляева [35], И.А. Андреева [36], М.В. Приданцева [37], характерной особенностью модифицирующих добавок является их высокая химическая активность к кислороду, азоту, сере, фосфору и другим примесям, содержащимся в расплаве. Однако, роль модификатора сводится не только к рафинирующему действию, но и к микролегированию стали [38]. В металлургии применяются, лигатуры магния Mg-Si-Fe, Mg-Ni-Fe-Ti, РЗМ, а также композиции нового поколения, включающих и другие компоненты.

Исследовали влияние магний-кремниевую лигатуру (5,3%Mg, 49%Si) введением в промышленную сталь состава: 0,60%С; 0,80%Мn; 0,18%Si; 0,04%S;

0,06%Р. В лабораторной индукционной печи выплавили 4 слитка весом 1кг с вводом в 1-й и 2-ой магний-кремниевый модификатор. Для изучения распределения S и C в процессе выплавки в модифицированную и обычную сталь вводили радиоактивные изотопы S35 и С14. На рис.1.42 приведены авторадиограммы распределения S в обычном и модифицированном слитках.

а б Рис. 1.42 Авторадиограммы распределения серы в экспериментальных слитках, 4: в обычном, (а); в модифицированном (б) На авторадиограмме (см. рис. 1.42, а) четко выявляется дендритная ликвация серы. Сера в виде неметаллических включений концентрируется в межосных участках дендритов. На авторадиограмме слитка с модификатором (рис.1.42, б) распределение серы имеет иной характер. В слитке отсутствует дендритная ликвация серы. Ее включения распределены равномерно по всему объему [86]. Вместе с тем, в работе [126] при исследовании влияния микролегирования и модифицированием Ti и Mg рельсовой стали выявлено, что сульфидные включения концентрируются в осях дендритов, в то время как в обычном слитке - в межосных участках. Однако, эти данные получены только на основании химического анализа и не подтверждены другими исследованиями.

Авторадиограммы, иллюстрирующие распределение углерода, приведены на рис. 1.43. В обычном слитке углерод концентрируется, главным образом, в межосных участках дендритов. В модифицированном - распределяется более равномерно.

а б Рис. 1.43 Авторадиограммы распределения углерода в экспериментальных слитках, 4: в обычном (а); в модифицированном (б) Таким образом, при сопоставлении авторадиограмм обычного и модифицированного слитков наблюдается подавление дендритной ликвации серы в модифицированной стали. Это приводит и к более равномерному распределению углерода.

При изучении макроструктуры на тех же образцах, с которых снимали авторадиограммы, было обнаружено, что модифицирование влияет на величину и дисперсность перлитных зерен [86]. Микрофотографии темплетов средней зоны обычного (рис. 1.44, а) и модифицированного слитков (см. рис. 1.44, б) свидетельствуют о получении в последнем перлита более тонкого строения.

а б Рис.1.44 Микроструктура рельсового слитка, 2000: обычного (а); модифицированного (б) Следовательно, анализ авторадиограмм распределения серы и углерода в модифицированном и обычном слитках подтверждает эффективность обработки магний-кремниевой лигатурой на перераспределение серы и углерода в стали.

Модифицирование способствует дроблению дендритной структуры, изменяет морфологию и распределение сульфидных включений, а также повышает дисперсность литой структуры. Измерения твердости подтверждают вывод об изменении структуры в процессе модифицирования. Если средняя твердость металла обычного слитка составляет 229 НВ, то в результате модифицирования она повышается до 269 НВ. Это связано с тем, что в модифицированной стали формируется более дисперсный перлит и сульфидные включения мельче и имеют глобулярную форму.

Лабораторные исследования макроструктуры слитков методом радиоизотопных индикаторов позволили установить, что влияние модификатора на кристаллизацию стали изменяется в зависимости от условий затвердевания слитка.

Фактором, определяющим рост дендритов в обычном слитке является концентрационное переохлаждение, которое приводит к росту их осей первого порядка и к периодическому «выбрасыванию осей» более высоких порядков [165].

Модификатор действует на процесс первичной кристаллизации двояко: с одной стороны, как поверхностно-активный элемент, который затормаживает или даже прекращает рост кристаллов, с другой, - образуя тугоплавкие соединения с примесями (MgS), может увеличивать число центров кристаллизации, что также способствует измельчению кристаллов.

В связи с тем, что введение радиоактивных изотопов в металл в производственных условиях связано с трудностями, исследование влияния магнийкремниевой лигатуры на распределение S в рельсах проводили на образцах методом радиоизотопного декорирования [2, 86]. На ОАО ДМКД отлили два слитка весом 4,35т каждый. В один из них во время разливки ввели магнийкремниевую лигатуру. Состав лигатуры: Mg - 5,3%, Si - 49,6%, остальное железо. Раскисление стали производили в ковше. После начала слива металла из конвертора на струю подавали жидкий силико-марганец 10кг/т и алюминий из расчета 200г/т стали. Модификатор в виде кусков 25-35 мм вводили в изложницу под струю металла по мере ее наполнения.

Слитки модифицированной и обычной стали, выплавленные в одинаковых условиях, прокатали на рельсы по действующей на заводе технологии. Химический состав, исследуемых раскатов приведен в табл. 1.7. Как видно из приведенных данных, модифицированная и обычная сталь не отличаются по химическому составу и удовлетворяла требованиям нормативно-технической документации.

–  –  –

Распределение серы исследовали в готовых рельсах методом радиоизотопного декорирования. Авторадиографирование образцов из обычной стали показало, что в рельсах, полученных от головной, средней и донной частей раската слитка сохраняется остаточная дендритная ликвация серы. Сера располагается в межосных участках (рис. 1.45, а). На авторадиограммах, полученных из рельсов (головной, средней и донной частей раската) модифицированной стали, дендритная ликвация не выявляется. Сера в виде глобулярных включений равномерно распределяется по сечению рельса (см. рис. 1.45, б).

Таким образом, магний способствует равномерному распределению сульфидов в объеме металла. Кроме того, модифицирование измельчает зерно, а также часть включений всплывает, снижая их долю в стали. Макроструктура рельсов улучшается.

–  –  –

Первичное зерно модифицированной стали соответствует 6-7 баллу (на балл мельче, чем в обычной стали). Величина действительного зерна модифицированной стали после прокатки соответствует 5 баллу (в обычной стали - 4 баллу).

Неметаллические включения оценивали по пятибалльной шкале, разработанной в ФГУП ЦНИИЧермет им. И.П. Бардина. Оксиды в модифицированной стали имели балл - 1,5-2,0, против - 2,0-3,0 обычной стали. Сульфиды в модифицированной стали несколько мельче (3,0-3,5 балл), чем в обычной (3,5-4,0 балл).

Критическую температуру хрупкости (порог хладноломкости) определяли по величине ударной вязкости гладких (без надреза) образцов размером 101055 мм. За начальную критическую температуру хрупкости принимали наиболее высокую температуру, при которой ударная вязкость имела значения ниже 10 Дж/см2. Немодифицированная сталь имела порог хладноломкости при температуре - 10°С. В модифицированной стали порог хладноломкости сместился в область более низких температур до - 40°С (рис.1.46). Повышение таких свойств рельсовой стали можно объяснить снижением количества и размеров неметаллических включений, а также уменьшением действительного зерна в стали.

Таким образом, проведенные исследования показали, что модифицирование уменьшает величину аустенитного зерна первичной кристаллизации, приводит к существенному изменению распределения серы и углерода, измельчает дендритную структуру и смещает порог хладноломкости горячекатаных рельсов на 30°С в область отрицательных температур.

б

–  –  –

Рис.1.46 Порог хладноломкости рельсовой стали: немодифицированной (а); модифицированной (б) Проведенные исследования позволили оценить распределение компонентов в рельсовой стали. Предложен метод для определения ликвации серы и углерода с использованием радиоизотопного декорирования, исключающий введение радиоактивных изотопов в промышленные слитки.

Установлено, что сера и углерод в слитках рельсовой стали распределяются неравномерно: в корковой и частично в столбчатой зонах по всей высоте слитка выявлена полосчатость. Расстояние между полосами увеличивается по мере удаления от поверхности к центру слитка, а сами полосы становятся прерывистыми. Полосы обеднены серой и углеродом. Полосчатость сохраняется на всех этапах передела слитка. В столбчатой зоне слитка сера и углерод распределяются в межосных участках дендритов. При этом полосы в отдельных местах пересекают дендриты, не нарушая их структуры. В равноосной зоне слитка методом авторадиографии выявлены участки с внеосевой неоднородностью, в которых располагаются сульфиды и карбиды.

Исследованиями показано, что одной из возможных причин возникновения полос является диффузионное перераспределение серы. Расчетами установлено, что полосы возникают в момент, когда концентрация серы на границе раздела твердой и жидкой фаз достигает критического значения. На границе полосы происходит выделение сульфидов с последующим обеднением фронта кристаллизации серой.

Согласно проведенным расчетам показано, что увеличение расстояния между полосами связано с уменьшением скорости кристаллизации, а их прерывистость обусловлена развитием двухфазной зоны слитка.

Непрерывнолитые заготовки, как и слитки обычной разливки, состоят из 3х зон: корковой, столбчатой и равноосной. Установлено, что в корковой зоне S и C распределяются равномерно, в столбчатой и равноосной - они ликвируют в межосные участки дендритов. Развитие зоны равноосных кристаллов при увеличении сечения непрерывнолитого слитка (до 280320 и 300360мм) способствует рассредоточению осевой ликвации серы и углерода.

Эксплуатационные испытания показали, что стойкость рельсов, полученных из непрерывнолитых заготовок с рассредоточенной осевой ликвацией серы и углерода выше, чем у рельсов, прокатанных из обычных слитков. Установлено, что модифицирование стали магнием приводит к подавлению дендритной ликвации серы и углерода, уменьшает размер аустенитного зерна, измельчает оксидные и сульфидные включения и способствует более равномерному распределению их в стали, а также уменьшает их долю. Верхняя критическая температура хрупкости при этом смещается на 30°С в область более низких температур.

На основании полученных результатов для повышения качества рельсов следует рекомендовать модифицирование стали в сочетании с непрерывной разливкой. Изучена диффузия серы и углерода в рельсовой стали. Уровни диффузионной подвижности углерода и серы в рельсовой стали практически не отличаются от аналогичных показателей в чистом железе. Предварительная горячая пластическая деформация и закалка приводят к уменьшению диффузионной подвижности углерода.

ГЛАВА 2. ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМОУПРОЧНЕНИЯ РЕЛЬСОВ

И ИХ СВОЙСТВА

2.1 Термоупрочнение рельсов с прокатного и газопламенного нагрева Идея термической обработки железнодорожных рельсов возникла впервые в России в 1864 г., где на Нижне-Салдинском металлургическом заводе были проведены первые опыты по их закалке водой с прокатного нагрева. Однако долгое время термическая обработка железнодорожных рельсов не выходила за рамки опытов и в промышленных условиях не получила применения. Объясняется это тем, что используемые закалочные устройства имели крупные недостатки, не позволявшие обеспечить требуемое железными дорогами качество рельсов, а сама идея закалки с прокатного нагрева в тот период себя не оправдала.

Впервые в опытном порядке поверхностная и объемная закалки рельсов с использованием тепла прокатного нагрева были осуществлены в Англии (1903 г.).

В 1914-1916 г.г. шведский инженер Зандберг осуществил идею такой закалки. Обычный способ представлял собой мягкую закалку поверхности головки рельса с прокатного нагрева. Ее осуществляли обрызгиванием поверхности головки водой, распыленной сжатым воздухом или паром. При закалке рельс устанавливали на подошву и в течение процесса удерживали в зажатом состоянии. В упрочненном слое головки формировался сорбит-закалки. Однако данный способ при всех положительных сторонах (структура сорбита, небольшая кривизна рельсов и постоянный переход от структуры закалки к - основе) имел ряд существенных недостатков. Это низкая производительность процесса упрочнения;

неодинаковая температура рельсов, поступающих на закалку; высокие остаточные напряжения за счет жесткого их закрепления во время термообработки.

Затем в 20-х годах ХХ столетия во Франции был опробован способ закалки на заводах Neuves - Maisons, при котором рельс головкой вниз многократно погружали в ванну с водой. Интенсивность охлаждения регулировали количеством воды и ее температурой. Данный способ [39] не получил дальнейшего развития из-за того, что рельсовая сталь имела низкое содержание углерода в результате чего при закалке с прокатного нагрева формировались флокены (водородные пузыри).

Несколько позже, в Германии на заводе Maximilian Hutte был разработан и опробован способ более жесткой закалки поверхности головки с использованием тепла прокатного нагрева путем погружения ее на некоторую глубину в ванну с проточной водой. В этом случае степень закалки регулировали продолжительностью и глубиной погружения в воду. При таком способе охлаждения головка имела низкую ударную вязкость и высокие остаточные напряжения, что не позволило в дальнейшем использовать его в промышленных условиях.

Что касается отечественных исследований, то в Советском Союзе в 1925 г.

на Надеждинском металлургическом заводе были проведены опыты по закалке поверхности головки рельса по всей длине с прокатного нагрева. Струи воды подавались на головку горячего рельса, вышедшего из прокатного стана и лежащего на боку. Закалка головки осуществлялась во время движения рельса по рольгангу. После такой закалки твердость металла по поверхности катания головки колебалась в широком диапазоне от 240 до 470 НВ [40, 41].

В 1927 году на заводе им. Петровского были продолжены опыты по закалке поверхности головки рельса с прокатного нагрева. Рельс в положении головкой вниз погружался в бассейн с проточной водой на глубину 20-25 мм. Закалка осуществлялась не до полного охлаждения, поэтому на стеллажах часть головки, которая была подвергнута закалке самоотпускалась. Данный способ упрочнения также не нашел промышленного применения [42]. В последующие годы опыты по закалке рельсов с прокатного нагрева на заводе им. Петровского были продолжены. В 1933 г. закаляли рельсы из мартеновской и бессемеровской стали.

Из-за неравномерного их охлаждения водой они имели неоднородное распределение твердости по длине, а следовательно и различную микроструктуру.

И наконец, последняя попытка использовать тепло прокатного нагрева для закалки рельсов была сделана в 1948-1950 г.г. Закалку осуществляли на рельсозакалочной установке, разработанной в УкрНИИмете (Украинский научноисследовательский институт металлов, г. Харьков). Опыты проводили в условиях Енакиевского металлургического завода на закалочной установке длиной 6,0 м, состоящей из системы транспортирующих и направляющих роликов и водоструйных аппаратов. После прокатки и прохождения участка горячей резки рельс типа Р49 длиной 12,5 м лежа на боку по рольгангу поступал к закалочной установке и перед ней кантовался головкой вниз. Проходя через систему верхних и нижних роликов, расположенных в шахматном порядке, головка рельса подвергалась прерывистому охлаждению водоструйными аппаратами длиной 550 мм, расположенными друг от друга на расстоянии 350 мм. По выходу из установки рельс кантовался на бок и поступал на стеллаж. Скорость движения рельса в закалочной установке составляла 25 мм/с. Закалку рельсов производили в интервале температур 850-870 °С. После закалки твердость на поверхности головки рельса находилась в пределах 321-388 НВ. Глубина закаленного слоя доходила до 12 мм. Одним из основных недостатков данного способа являлось образование на переднем конце рельса загиба на длине 2-4 м. Кривизна рельсов, в среднем, составляла примерно 200 мм, а максимальная - доходила до 300 мм на длине 12,5 м. Кроме того, закаленный слой металла головки имел значительные колебания прочностных свойств из-за разности температур переднего конца и середины рельса. В связи с невозможностью избежать образования флокенов в рельсах из мартеновской стали данная технология не нашла промышленного применения. Что касается рельсов из бессемеровской стали, то после доработки конструкции закалочной установки и способа термоупрочнения головки данная технология была внедрена на ОАО ДМКД при закалке рельсов типа Р50 длиной 12,5 м [43, 44].

Ряд зарубежных патентов предлагают различные способы охлаждения рельсов после их прокатки.

Так, в патенте Франции № 1064527 предлагается, рельс после выхода из прокатного стана подвергать дифференцированному охлаждению до температуры, при которой в поверхностном слое металла головки возникнут сжимающие напряжения. Затем нагревать головку до заданной температуры закалки и охлаждать, после чего закаленный слой подвергать отпуску путем нагрева подошвы. При этом температуру и время нагрева подошвы регулировать так, чтобы отпущенный и охлажденный рельс оставался прямолинейным.

Другой патент Франции № 1458157 предусматривает изотермическую закалку для получения прямолинейных рельсов. В качестве изотермической среды предлагается использовать кипящий слой. Для изотермической закалки предлагается использовать сталь, содержащую, %: 0,4-1,0 С; 0,5-2,5 Мn; 0,02Si. Температура кипящего слоя должна находиться в интервале 560-620°С, а время выдержки составлять – 200-800 с (3,3 – 13 мин.). После такой обработки в результате бейнитнтого превращения в области температур 380-460°С твердость составляет 340-440 НВ. Данный способ запатентован в ряде стран, в том числе и в Советском Союзе (а.с. № 289616).

Патентом ФРГ № 1220876 предусмотрено после прокатки охлаждение рельса осуществлять на воздухе до температуры перлитного превращения (примерно 450-480 °С). После чего, его выдерживать при этой температуре до конца прохождения превращения. Примерно такая же идея термоупрочнения с использованием тепла прокатного нагрева заложена и в патенте №2793947, в котором предлагается рельс охлаждать на воздухе до температуры 380-550°С, а затем помещать его в контейнер для окончательного охлаждения до 150°С в течение 12 ч.

В США, согласно патенту № 3290183, предусмотрено после прокатки использовать замедленное охлаждение блюмов для удаления водорода и дальнейшего упрочнения рельсов. Для осуществления данного способа термоупрочнения предусмотрен повторный нагрев блюмов после замедленного охлаждения. Прокатку на рельсы и замедленное охлаждение их рекомендуется проводить в интервале температур от 500-750 до 150-200°С, а отпуск при 400С с последующим охлаждением на воздухе. Данный способ термоупрочнения рельсов предлагается для стали, содержащей, %: 0,05-0,25 С; 2-6 Сr; 0,1-1,0 Мо; а также менее: 1,0 Ni; 0,5V; 1.0 Cu; 0,01 В; 0,5 Ti; 0,5 Nb. В патенте отмечается, что в результате такой обработки рельсов из стали, %: 0,09 С: 0,67 Mn;

0,21 Si; 4,9 Cr; 0,42 Мо имеют место следующие показатели свойств: В =1300 Н/мм2; 0,2 =770 Н/мм2; 5=11,6%; =21%; КСU=0,39 Дж/см2 и 375 НВ В последние десятилетия в ряде зарубежных стран разработаны и внедрены в производство ряд технологий термоупрочнения рельсов с прокатного нагрева.

Так, канадская фирма «Algoma Steel Corporation» в конце 70-х годов прошлого столетия внесла огромный вклад в совершенствование и модернизацию оборудования по производству рельсов, а в 1981 году занялась разработкой технологического процесса термоупрочнения «AWC» в процессе прокатки на стане. При этом рельс стоя на подошве охлаждается на воздухе до температуры примерно 790°С, после чего со скоростью 60 мм/с проходит через закалочную установку, где подвергается циклическому ускоренному охлаждению водой до температуры примерно 560°С. При максимальной производительности стана 150 т/ч минимальная длина зоны ускоренного охлаждения составляет 100 м. С учетом 25 м длины рельса зона загрузки и выгрузки требует общей длины оборудования до 150 м. Ввиду того, что в прокатном цехе завода не представлялось возможным разместить оборудование такой длины без перестановки другого оборудования, его установили в две параллельные секции длиной по 60 м. При этом общая длина оборудования составила – 110 м.

В Великобритании фирма «British Steel» разработала и в 1987 г. ввела в эксплуатацию промышленную установку для термоупрочнения рельсов с использованием тепла прокатного нагрева [45] производительностью 135 т/ч. После прокатки рельс проходит сквозь водяные струи, направленные с 4-х сторон.

Установка обеспечивает точное регулирование режимов охлаждения, что позволяет получить заданные свойства рельсов. Термоупрочнию подвергают рельсы следующего химического состава, %: 0,72-0,82 С; 0,85-1,1 Mn; 0,5 Si;

0,95-1,2 Сr. Механические свойства металла закаленного слоя головки составляют: В =1140-1190 Н/мм2, 5 =8-10%.

Японская фирма «Nippon Kokan» провела исследование способа струйного охлаждения рельсов с прокатного нагрева путем погружения его в закалочный раствор, содержащий 10% полиэтиленгликоль с температурой 30°С. Скорость охлаждения головки рельсов легко регулировалась изменением расхода хладоагента в коллекторах, находящихся в ванне. После закалки твердость на поверхности катания головки рельса составляла 380 НВ со структурой дисперсный перлит (судя по твердости – это троостосорбит) [46, 47].



Pages:     | 1 || 3 | 4 |   ...   | 18 |
Похожие работы:

«ORACLE Magazine – Русское издание (апрель -2003 ) http://www.oracle.com/global/ru/oramag/april2003/mpeople_april.html Человек месяца Уважаемые читатели, сегодня в рубрике Человек месяца мы беседует с Леонидом Нисоновичем Отоцким, Главным Специалистом Вычислительного Центра знаменитого Магнитогорского металлургического комбината (ММК), хорошо известного в Российском мире Oracle, на котором происходит внедрение в Оracle E-Busness Suite в промышленных масштабах очень большого Российского...»

«ISSN 2076-2151. Обработка материалов давлением. 2012. № 4 (33) 136 РАЗДЕЛ III ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ В МЕТАЛЛУРГИИ УДК 621.771.23 Мазур В. Л. СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ТОНКОЛИСТОВОЙ ПРОКАТКИ Благодаря усилиям на протяжении многих десятков лет нескольких поколений ученых и производственников основы теории и технологии прокатки разработаны и доведены до широкой аудитории пользователей. Тем не менее развитие общества, его производительных сил обусловливает...»

«ОАО «Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники ВНИИМТ» Данный документ содержит один из печатных трудов известного ученого в области подготовки металлургического сырья Буткарева Анатолия Петровича, прошедшего путь от первых обжиговых конвейерных машин для термообработки железорудных окатышей Соколовско-Сарбайского ГОКа (АО «ССГПО») до современных обжиговых конвейерных машин Михайловского и Костомукшского ГОКа, разработанных и введенных в эксплуатацию при его...»

«УТРЕННИЙ ОБЗОР Российские индексы Во вторник на российском фондовом рынке наступила коррекция. Поводом для продаж Индекс Закр. % послужила отрицательная динамика американских РТС 2 159.84 -0.78 фондовых индексов. При этом цены на нефть продолжают устанавливать новые рекорды на фоне РТС-2 2 296.57 0.07 обострения ситуации на севере Ирака и ожиданий ММВБ 1 821.53 -0.97 военной операции Турции против иракских ММВБ кор.обл. 99.7 0.09 боевиков. По итогам торгов индекс РТС упал на ММВБ кор.обл.к...»

«МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОДНЫХ СИСТЕМ ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ФИЛЬТРАЦИИ Л.И. Колтунов, А.В. Белоусов, А.Н. Потапенко Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова Тел.: (4722) 54-93-10, e-mail: koltunov@intbel.ru, ntk@intbel.ru Представлена математическая модель исследования особенностей электростатических полей электродных систем электростатических процессов фильтрации. Определено влияние расположения коронирующего электрода для процессов фильтрации...»

«Сообщение о совершении эмитентом сделки, в совершении которой имеется заинтересованность и необходимость одобрения которой уполномоченным органом управления эмитента предусмотрена законодательством Российской Федерации, если размер такой сделки превышает 200 млн. рублей либо составляет 2 или более процента балансовой стоимости активов эмитента на дату окончания отчетного периода (квартала, года), предшествующего одобрению сделки уполномоченным органом управления эмитента, а если такая сделка...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ НАУКИ СИБИРСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ НАУКИ ТУВИНСКИЙ ИНСТИТУТ КОМПЛЕКСНОГО ОСВОЕНИЯ ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ СИБИРСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК ОБЪЕДИНЕНИЕ ЗАРУБЕЖГЕОЛОГИЯ (ОЗГЕО, РОССИЯ) МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ КОМПАНИЯ ИМИТЕР (SMI, MAROС) КРИТЕРИИ ПРОГНОЗА ПРОМЫШЛЕННОГО ОРУДЕНЕНИЯ В РУДНОМ ПОЛЕ ИМИТЕР (МАРОККО) ОТВЕТСТВЕННЫЙ РЕДАКТОР АКАДЕМИК РАН В.В. ЯРМОЛЮК ТувИКОПР СО РАН Кызыл –...»

«ЕЖЕКВАРТАЛЬНЫЙ ОТЧЕТ Закрытое акционерное общество Лысьвенский металлургический завод Код эмитента: 30412-D за 1 квартал 2015 г. Место нахождения эмитента: 618900 Россия, Пермский край, г.Лысьва, Металлистов 1 Информация, содержащаяся в настоящем ежеквартальном отчете, подлежит раскрытию в соответствии с законодательством Российской Федерации о ценных бумагах А.Д. Дейнеко Генеральный директор ООО УК ЛМК подпись Сведения о договоре, по которому переданы полномочия единоличного исполнительного...»

«АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЭКОНОМИЧЕСКОЕ РАЗВИТИЕ УКРАИНЫ (апрель 2012 г.) Промышленное производство сократилось на 1.1% г/г в марте, металлургический сектор сохраняет падение пятый месяц подряд Частное внутреннее потребление демонстрирует двузначный рост (розничный товарооборот вырос на 12,7% г/г в марте) благодаря рекордно низкой инфляции (+1.9% г/г в марте) и высокому росту номинальных заработных плат (+15.5% г/г в марте) Валютный рынок сбалансирован, Национальный банк выкупает валюту второй месяц...»

«Горно-металлургическая компания «Норильский никель» Консолидированная финансовая отчетность за год, закончившийся 31 декабря 2011 года ГОРНО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ КОМПАНИЯ «НОРИЛЬСКИЙ НИКЕЛЬ» КОНСОЛИДИРОВАННАЯ ФИНАНСОВАЯ ОТЧЕТНОСТЬ ЗА ГОД, ЗАКОНЧИВШИЙСЯ 31 ДЕКАБРЯ 2011 ГОДА СОДЕРЖАНИЕ Страница Заявление об ответственности руководства за подготовку и утверждение консолидированной финансовой отчетности за год, закончившийся 31 декабря 2011 года 1 Отчет независимых аудиторов 2 Консолидированная...»

«Ежеквартальный отчет ОАО «Сибирский горно-металлургический альянс» за I квартал 2007 года ИНН 7702336131 ЕЖЕКВАРТАЛЬНЫЙ ОТЧЕТ Открытого акционерного общества «Сибирский горно-металлургический альянс» (указывается полное фирменное наименование (для некоммерческой организации – наименование) эмитента) Код эмитента: 0 7 7 5 7– А за I квартал 2007 года Место нахождения эмитента: 119991, г. Москва, ул. Б. Полянка, д. 44/2 (указывается место нахождения (адрес постоянно действующего исполнительного...»

«СООБЩЕНИЕ О СУЩЕСТВЕННОМ ФАКТЕ «О ПРОВЕДЕНИИ ЗАСЕДАНИЯ СОВЕТА ДИРЕКТОРОВ ЭМИТЕНТА И ЕГО ПОВЕСТКЕ ДНЯ, А ТАКЖЕ ОБ ОТДЕЛЬНЫХ РЕШЕНИЯХ, ПРИНЯТЫХ СОВЕТОМ ДИРЕКТОРОВ ЭМИТЕНТА» 1. Общие сведения 1.1. Полное фирменное наименование Открытое акционерное общество «Горноэмитента металлургическая компания «Норильский никель» 1.2. Сокращенное фирменное наименование ОАО «ГМК «Норильский никель» эмитента 1.3. Место нахождения эмитента Российская Федерация, Красноярский край, г. Дудинка 1.4. ОГРН эмитента...»

«1. Цели освоения дисциплины Цели освоения дисциплины: бакалавр приобретает знания основ теории и практики в области металлургии чугуна. Профессиональная ориентация будущего инженера-металлурга, широко образованного специалиста, хорошо знающего свою специальность, умеющего творчески использовать знания в практической деятельности.2. Место дисциплины в структуре ООП Дисциплина «Производство чугуна и прямое получение железа» относится к вариативной части.Дисциплине «Производство чугуна и прямое...»

«ЕЖЕКВАРТАЛЬНЫЙ ОТЧЕТ Открытое акционерное общество «Трубная Металлургическая Компания» 29031-Н Код эмитента: за II квартал 2007 г.Место нахождения, почтовый адрес эмитента и контактные телефоны: Место нахождения: Россия, 125047, г. Москва, ул. Александра Невского, д.19/25, стр.1 Почтовый адрес: Россия:, 105062, г. Москва, Подсосенский пер. д.5, стр.1 Тел.: (495) 775-76-00 Факс: (495) 775-76-01 Адрес электронной почты: tmk@tmk-group.com Информация, содержащаяся в настоящем ежеквартальном отчете,...»

«Проектирование по BIM технологии объектов горно-металлургического и обогатительного комплексов Слабнова Наталья Николаевна ПАО «Институт Гипроникель» Пишите в Twitter с тегом #auru2015 © 2015 Autodesk ПАО «Институт Гипроникель» один из крупнейших научноПАО «Институт Гипроникель» исследовательских и проектных г. Санкт-Петербург институтов в области технологии горных работ, металлургии, обогащения и переработки Департамент Департамент минерального сырья, по исследованиям проектных работ...»





Загрузка...


 
2016 www.os.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Научные публикации»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.